聚合氯化铝的几种生产工艺

1、将含铝树脂再生废液置于脱钙反应器中，搅拌，常温下加入质量 分 数 为１０％～１５％的 硫 酸 铝 溶 液，搅拌并冷却至室温后进行过滤，得滤液；将滤液通入聚合反应器中，加盐酸，调整滤液的盐酸质量分数为５％ ～６％。通 入 蒸 汽 加 热，加 热 至 ５５～６０℃，停止通入蒸 汽，缓 慢 加 入 质 量 分 数 为 １０％～１２％的铝酸钙粉或铝酸镁粉，加入铝酸钙粉或铝酸镁粉的时 间 不 超 过 ４０ｍｉｎ， 并 调 整 反 应 温 度 不 大 于９５℃；加完铝酸钙粉后，在８０℃保温３０～４０ｍｉｎ，趁热过滤；过滤后，将滤液进行烘干，即可制得所需 ＰＡＣ产品。该方法采用硫酸铝作为脱钙剂，相对于硫酸作为脱钙剂脱钙效果更优，硫酸钙沉淀率高达９８％，且 不 会 改 变 脱 钙 溶 液 的 酸 度，避 免 采用碱性溶液进行回调对设备产生腐蚀等影响，同时也降低了对 生 产 设 备 的 要 求；此 外，相 对 于 采 用其他 硫 酸 盐 作 为 脱 钙 剂， 不会引入其他金属离子，可以提高脱钙 溶 液 中 铝 离 子 的 含 量，减 少 蒸发浓缩工序。

2、将铝灰加入盐酸溶液中，加入催化剂，加热 反 应５～１０ｈ，得 第 一 反 应 液；第 一反应液冷却过滤后，加入硫化钠和氯化铵，加热搅拌１～３ｈ，得第二反应液；向第二反应液中加入聚丙烯酰胺和氯化铁，在低压下沉淀，得沉渣和上层液，所述沉渣用于回收；对所述上层液进行浓缩结晶，得到 固 态 ＰＡＣ。该 方 法 通 过 执 行 ２ 次 反 应，且分 别 采 用 催 化 剂、 硫 化 钠 和 氯 化 铵， 提 高 了ＰＡＣ的转化 率；氯 化 铁 能 进 行 调 色，同 时 也 能 促进 ＰＡＣ的产出。

3、将铝酸钙和质量分数为２８％～３１％的盐酸及水加入反应釜中进行反应，反应结束后采用旋液分离器分离得上清液和浓浆料；将上清液送入聚合反应釜中，加入铝酸钙进行聚合反应，反应结束后进行固液分离得滤液和滤饼，滤液即为 ＰＡＣ 产品，滤饼加水化浆得氧化铝浆料代替铝酸钙和水与盐酸进行反应。该方法的原料铝酸钙在反应系统中的聚合反应釜中可连续加入，在聚合反应釜中反应放出了２０％左右的热量，使得反应釜中反应放出的热量占总热量８０％左右，降低了反应釜的反应温度，提高了铝的溶出率，缩短了反应时间；以盐酸计，收率提高了１０％以上，所得 ＰＡＣ成品中盐基度在９０以上。

4、将浓度为３１％的工业盐酸和水加入反应釜，再加入氢氧化铝，通入水蒸气，不断搅拌 使 其 反 应；将 反 应 液 冷 却 至 ５０～７０℃，加入铝酸钙粉和水进行搅拌反应。通过压滤机将液渣进行分离 即 可 制 得 所 需 ＰＡＣ。该方法避免了高压反应制造 ＰＡＣ的高成本和安全隐患。

5、将生产甲基亚膦酸二乙酯生产过程中富含四氯铝酸钠的副产物四氯铝酸钠缓慢投入到溶解釜中进行溶解，收集溶液；向溶液中加入三氯化铁和盐酸；按顺 序 投 加 氢 氧 化 铝、偏 铝 酸 钙 进 行 聚 合 反应；控制反应温度为１００℃，保温反应７５ｍｉｎ；降温后进行固液分离，滤液即为 ＰＡＣ 产品。该方法具有工艺简单、高效、低耗节能、绿色环保以及成本低廉等优点。